I vår Green Belt-kurs introducerar jag begreppen processkapacitet och processkontroll. Jag tycker att många studenter har svårt att förstå skillnaden mellan de två. Detta förvärras av det faktum att resultatet av en process kan delas in i fyra möjliga kombinationer av kapacitet och kontroll.
Processkapacitet tittar på huruvida processens utdata kan uppfylla kundens specifikation eller krav. Processkapacitet mäts vanligtvis med antingen Capability Ratio (Cp) eller Capability Index (Cpk). Ett värde på 1,0 för antingen Cp eller Cpk innebär att spridningen av processutdata är lika med specifikationen eller kravet. Processspridning definieras i detta fall som sex standardavvikelser, där standardavvikelsen är en statistik som mäter variabilitet. Ett minimivärde på 1,33 för Cp och Cpk är önskvärt, och ju större värde desto bättre. Formlerna för Cpk tar hänsyn till hur väl processens utdata är centrerad inom specifikationen; formeln för Cp gör det inte.
För att vi ska kunna beräkna Cp eller Cpk för en process måste tre villkor vara uppfyllda. För det första måste processens utdata vara en kontinuerlig variabel. För det andra måste processens utdata vara normalfördelad. För det tredje måste processens utdata vara i ett statistiskt kontrollerat tillstånd.
Processkontroll tittar på huruvida processens utdata är i ett tillstånd av statistisk kontroll. Det finns variationer i utdata från alla processer, och denna variation kan bero på gemensamma orsaker eller speciella orsaker. Gemensamma orsaker är inneboende i processen, medan speciella orsaker kan hänföras till en person eller en händelse. Variationen som finns i processens utdata, oavsett om det är gemensam orsak eller speciell orsak, kan resultera i defekter eller inte.
Om en process uppvisar variation med särskild orsak sägs den vara utom statistisk kontroll. Detta innebär att utdata inte är stabil eller förutsägbar. Om en process uppvisar variation med gemensam orsak sägs den vara i ett tillstånd av statistisk kontroll. Detta innebär att utdata är stabil och förutsägbar. Det faktum att en process är under kontroll betyder INTE att processens utdata är normalfördelad och ingen sådan slutsats bör någonsin göras. Vi avgör huruvida en process är under kontroll eller inte genom att använda antingen ett kördiagram eller kontrolldiagram, där kontrolldiagram är den föredragna metoden.
Dr. W. Edwards Deming konstaterade följande: “…den typ av åtgärd som krävs för att minska särskilda orsaker till variation är helt annorlunda från den åtgärd som krävs för att minska variationer och fel från själva systemet…” i sin bok Ut ur krisen, s. 309. För att kunna fatta rätt beslut om hur man förbättrar en process måste vi skilja på variationer med gemensam orsak från variationer med särskild orsak. Variationer med särskild orsak minskas genom att eliminera de särskilda orsakerna. Variationer med gemensam orsak är inneboende i processen och kan bara minskas genom att ändra processen.
Två misstag är därför möjliga. Det ena är att säga till folk att hitta och eliminera speciella orsaker när inga existerar. Det andra är att börja göra förändringar i processen när vi egentligen borde leta efter speciella orsaker.
När vi väl förstår huruvida en process är kapabel och huruvida den är under kontroll måste vi härnäst titta på de två tillsammans. Det finns fyra möjliga kombinationer av förmåga och kontroll, och de åtgärder som är lämpliga i varje fall är olika.
Det mest önskvärda tillståndet är en process som är kontrollerad och kapabel, där utdata är stabilt och utdata uppfyller kundens krav. Även om så är fallet är ytterligare förbättring möjlig genom att centrera medelvärdet av processens utdata kring det målvärde som ger mest tillfredsställelse, och genom att minska variationen kring medelvärdet av utdata så att processens kapacitet är så hög som möjligt.
En annan möjlig kombination är en process som har kontroll men inte är kapabel. Den första åtgärden bör vara att centrera processens utdata kring målvärdet och sedan omvärdera för att se om utdata blev kapabel. Om processen fortfarande inte är kapabel måste processen ändras för att minska variationer i gemensamma orsaker och förbättra kapaciteten.
Den tredje möjliga kombinationen är en process som är utom kontroll men som är kapabel. Den lämpliga åtgärden här är att hitta och eliminera de speciella orsakerna till variationen för att få processen under kontroll. Ytterligare förbättringar kan fortfarande vara möjliga och önskvärda.
Den fjärde och sista kombinationen är den sämsta av de fyra, en process som är utom kontroll och inte kapabel. I detta fall bör processen centreras kring målet och de speciella orsakerna till variationen elimineras. Vid denna tidpunkt bör den omvärderas för att se om den är kapabel eller inte. Ytterligare förbättringar kan fortfarande vara möjliga och önskvärda.
Dina kommentarer eller frågor om den här artikeln är välkomna, liksom förslag på framtida artiklar. Kontakta mig gärna via e-post på roger@keyperformance.com.
Om författaren: Roger C. Ellis är industriingenjör till utbildning och yrke. Han har en Six Sigma Master Black Belt med över 45 års affärserfarenhet inom en mängd olika områden. Ellis utvecklar och undervisar i professionella Six Sigma-certifieringskurser för Key Performance LLC. För en mer detaljerad biografi, vänligen se www.keyperformance.com.
